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1.乳化油沖液后不乳化怎么辦?
在乳化油的生產(chǎn)過程中一般都會加入一些揮發(fā)性的穩(wěn)定劑，如果在生產(chǎn)過程中不能按工藝要求操作或者使用了劣質的基礎油作為原料都有可能產(chǎn)生這種現(xiàn)象，處理這個問題的最簡單的辦法就是加入一些可以乳化的乳化油，攪拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2.工件切割不動怎么辦？
在實際切割過程中經(jīng)常會遇到工件切割不動的情況，有時根本無法切割，這種情況一般發(fā)生在高厚度切割或切割象不銹鋼等難加工材料時，其根本的原因就是工作液不具備良好的拍除蝕除產(chǎn)物的特性，應急的辦法是加入一些洗滌精或者將工作液的濃度增加，但最根本的辦法是換用好的工作液。(在某些地區(qū)由于使用硬水沖液也會產(chǎn)生割不動的問題)
3.鉬絲正反向切割時切割的速度不一致，甚至一個方向不走怎么辦？
這種情況在高厚度切割時往往會遇到，根本原因還是工作液的問題，當然也和其它因素如：變頻跟蹤速度、鉬絲張力的均勻一致性等有關。順便說一句，在切割高厚度工件時最好將變頻跟蹤打快一點，因為在過跟蹤時基本不會斷絲，但在欠跟蹤時往往會導致加工不穩(wěn)，引起斷絲。
4.如何減少鉬絲在絲筒兩端斷絲的幾率
高速走絲切割鉬絲在絲筒兩端要頻繁換向，所以兩端鉬絲會反復收到拉力的沖擊作用，使兩端鉬絲受到疲勞損傷，所以為延長鉬絲的使用壽命應該隔一個班次(約8小時)就將換向行程開關向里移動一點。這種方法在大電流高效率加工時尤其重要。
5.如何延長鉬絲的使用壽命
鉬絲在每次與工件間放電的同時自身也會受到損傷，只是程度很小而已，所以在換上新鉬絲后最好用小能量的加工參數(shù)進行切割(使其損傷小一點)，等到鉬絲顏色基本發(fā)白后再改用正常的大電流進行切割。當然在換好鉬絲進行切割之前最好先讓鉬絲空運行5-10分鐘，使其原有的內部應力得到釋放。
6.如何減少鉬絲在起割點的斷絲幾率
一般采用機床自動變頻跟蹤從外部切入工件的方法可以降低鉬絲在起割點斷絲的幾率，同時要保證冷卻液的良好供應，以吸收放電爆炸力使鉬絲產(chǎn)生的擾動，工件最好距離上下噴水口5-10mm,使冷卻液可以較好的包裹好鉬絲。
7.如何調整變頻跟蹤速度
調節(jié)變頻跟蹤速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保證加工的穩(wěn)定性。當跟蹤速度調整不當時會顯著影響加工工藝指標和切割表面質量，并有可能產(chǎn)生斷絲。最佳變頻跟蹤速度調整可參照下述兩個依據(jù)：
首先，最佳加工電流應是短路電流的80%左右(在起始加工時可以先用鉬絲壓在工件側面然后開高頻，此時電流表顯示的即為短路電流值)，這一規(guī)律可用于判斷進給速度調整是否合適；其次，可通過電流表指針的擺動情況判斷，正常加工時電流表指針應基本不動。如果經(jīng)常向下?lián)u擺，則說明欠跟蹤，應將跟蹤速度調快；如經(jīng)常向上搖擺則說明經(jīng)常短路，屬于過跟蹤狀態(tài),應將跟蹤速度調慢；如指針來回較大幅度搖擺則說明加工不穩(wěn)定,應判明原因做好參數(shù)調節(jié)(如調整脈沖能量、工作液流量、走絲系統(tǒng)包括導輪、軸承的狀態(tài))再加工,否則易引起斷絲。
8.線切割加工中常見問題處理
斷絲是線切割操作工最擔心之事，輕則增加工作量，重則造成模具報廢，所以應認真對待，下面將斷絲原因及排除方法簡述如下：
斷絲現(xiàn)象原因排除方法：
有規(guī)律斷,多在一邊或兩邊換向時斷絲筒換向時,未能及時切斷高頻電源,使鉬絲燒斷.調整接近開關,如還無效,則需檢測電路部分,要保證先關高頻再換向；
剛開始切割時即斷絲加工電流過大,進給不穩(wěn); 鉬絲抖動厲害;
2.工件表面有毛刺,或有不導電氧化皮或銳邊.
(1）調整電參數(shù),減小電流; (注意:剛切入時電流應適當調小,等切入后,工件側壁面無火花時再增大電流)
(2)檢查走絲系統(tǒng)部分,如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動; 3.清除氧化皮,毛刺.
切割過程中突然斷絲
1.選擇電參數(shù)不當,電流過大;
2.進給調節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁;
3.工作液使用不當,如錯誤使用普通機床乳化液,乳化液太稀,使用時間過長或太臟;
4.管道堵塞,工作液流量大減;
5.導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良;
6.切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件工作液;
7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內損耗加大;
8.鉬絲質量差或保管不善,產(chǎn)生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲，使絲產(chǎn)生損傷；
9.絲筒轉速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長;
10.切厚工件時鉬絲直徑選擇太小.
11.將間歇檔調大,或減少功率管個數(shù);
12.提高操作水平,按進給速度調整原則,調節(jié)進給電位器使進給穩(wěn)定;
13.使用線切割專用工作液;
14.清洗管道;
15.更換或將導電塊移一個位置;
16.增大占空比并使用佳潤系列或南光-I、DX-4等適合厚件切割的工作液;
17.更換削波二極管;
18.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲；
19.合理選擇絲速檔;
20.選擇直徑合適的鉬絲
工件接近切完時斷絲工件材料變形,夾斷鉬絲,(斷絲前多會出現(xiàn)短路);工件跌落時,撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落。
空轉時斷絲
1.鉬絲排列時疊絲;
2.絲筒轉動不靈活;
3.電極絲卡在導電塊槽中.
4.檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查排絲機構的螺桿是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直
5.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物;
6.更換或調整導電塊位置.
9.解決大厚度“紫銅件”切割斷絲問題
由于紫銅件不同于其它鋼材料，當厚度超過50mm時，操作者如仍按加工鋼材料工件時使用的電參數(shù)來加工，就會發(fā)生切割速度慢、電流不穩(wěn)定、短路頻繁、斷絲等現(xiàn)象。要正常加工采取的相應措施主要有：
(1)不能使用已經(jīng)用過較長時間的乳化液，盡量使用新乳化液。并且最好采用佳潤-3、佳潤-4、南光-I工作液。因為銅材料粘，舊乳化液中的雜質較難沖掉，還會使紫銅加工時的導電性能受到影響。使用新乳化液就能避免以上現(xiàn)象的發(fā)生。并且上述推薦的工作液由于電解性較好，切縫較寬，可以改善切縫中的排屑狀況。同時采用較高的走絲速度有利排屑。
(2)消除電流短路現(xiàn)象，當紫銅夾雜物出現(xiàn)在切割線路中時，加工電流穩(wěn)定性就會受到影響，使短路現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生，如不正確處理會斷絲。采用大電流大脈寬加工的方法，使功率增強?？棵}沖的能量擊穿比較小的夾雜物，可使加工正常進行。此時,應特別注意脈間也要增大,使停歇時間增長。同時大脈寬可保證放電能量不會因紫銅的良好傳熱性而會損耗掉。
(3)注意裝卡方向。應該把切割路線最短的一面裝卡在第三向限，也就是X負方向，使鉬絲盡量少走X負方向，這樣可以減少斷絲幾率。
(4)停止工作時，用煤油把絲筒上的絲清洗一遍，使反沾在鉬絲上紫銅沫大量減少，等下次開機繼續(xù)使用時，效果就會更好。
10.斷絲后原地穿絲處理
斷絲后步進電機應仍保持在“吸合”狀態(tài)。去掉較少一邊廢絲，把剩余鉬絲調整到貯絲筒上的適當位置繼續(xù)使用。因為工件的切縫中充滿了乳化液雜質和電蝕物，所以一定要先把工件表面擦干凈，并在切縫中先用毛刷滴入煤油,使其潤濕切縫,然后再在斷點處滴一點潤滑油——這一點很重要。選一段比較平直的鉬絲，剪成尖頭，并用打火機火焰燒烤這段鉬絲，使其發(fā)硬，用醫(yī)用鑷子捏著鉬絲上部，悠著勁在斷絲點順著切縫慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿過工件。如果原來的鉬絲實在不能再用的話，可更換新絲。新絲在斷絲點往下穿，要看原絲的損耗程度，(注意不能損耗太大)如果損耗較大，切縫也隨之變小，新絲則穿不過去，這時可用一小片細紗紙把要穿過工件的那部分絲打磨光滑，再穿就可以了。使用該方法可使機床的使用效率大為提高。
11.線切割加工中短路處理簡法
在線切割機床加工過程中，而因排屑不暢造成短路的現(xiàn)象時有發(fā)生，特別在加工較厚工件時更為突出。在操作中，可用溶濟滲透清洗的方法消除短路，具體方法是：當短路發(fā)生時，先關斷自動、高頻開關，關掉工作液泵，用刷子蘸上滲透性較強的汽油、煤油、乙醇等溶劑，反復在工件兩面隨著運動的鉬絲向切縫中滲透(要注意鉬絲運動的方向)。直至用改錐等工具在工件下端輕輕地沿著加工的反方向觸動鉬絲，工件上端的鉬絲能隨著移動即可。然后，開啟工作液泵和高頻電源，依靠鉬絲自身的顫動，恢復放電，繼續(xù)加工。
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